Condition Monitoring: el fin de la inactividad en las plantas industriales

El tiempo de inactividad y las consecuencias de la interrupción en su producción que producen los fallos de las máquinas, puede ser muy perjudicial para cualquier empresa

Los fallos de las máquinas son una de las fuentes más comunes de pérdida de producción y sobrecostes o ineficiencia en entornos industriales, pero también una de las más evitables. Por eso, el Condition Monitoring, o Monitorización automatizada, se ha convertido en una forma muy eficaz de garantizar el tiempo de actividad de los equipos, manteniendo al mismo tiempo los estándares de salud y seguridad e higiene en el trabajo.


Las plantas de producción industriales lidian con desafíos únicos y muy diversos. La gran variedad de equipos complejos y altamente sensibles en una línea de producción que necesita monitorización y atención constantes, son un desafío particular en entornos que operan las 24 horas del día, los 7 días de la semana.


El tiempo de inactividad puede ser muy perjudicial para cualquier empresa y las consecuencias de la interrupción en su producción son suficientes para provocar dolores de cabeza a cualquier responsable de mantenimiento y de planta. Con la competencia más intensa que nunca y unos márgenes sometidos a una presión sin precedentes, es necesario evitar a toda costa que una parada imprevista pueda afectar a las relaciones comerciales y provocar clientes molestos.


La inactividad en las plantas de producción

Los costes asociados con el tiempo de inactividad varían ampliamente según la industria y la escala de negocio. Según la Sociedad Internacional de Automatización, casi todas las plantas pierden al menos el 5% de su producción debido al tiempo de inactividad y algunas pierden hasta el 20 por ciento. El gasto, por ejemplo, para la industria de procesamiento a nivel global se estima en torno a los 20 mil millones de dólares.


Un estudio realizado por ServiceMax encuestó a 450 empresas industriales en todo el mundo y de ellas, el 82% ha experimentado tiempos de inactividad no planificados en los últimos tres años, esas interrupciones duraron un promedio de cuatro horas y costaron un promedio de 2 millones de dólares. El tiempo de inactividad no planificado tiene como resultado la pérdida de confianza y productividad del cliente: el 46% no pudo brindar servicios a los clientes, el 37% perdió tiempo de producción en un activo crítico y el 29% fue totalmente incapaz de dar servicio o soporte a equipos o activos específicos.

Por lo tanto, el tiempo de inactividad va mucho más allá de un pequeño retraso para muchas plantas de producción, que están perdiendo un número considerable de horas de trabajo que, de otro modo, podrían dedicarse a la producción.


Además de los trastornos obvios que se producen durante los períodos de inactividad, los fabricantes también pierden dinero porque pagan salarios al personal que no puede hacer su trabajo, disponen de máquinas que están inactivas y no producen el producto para enviarlo a los clientes y, por tanto, no generan ingresos. En pocas palabras, para los fabricantes de hoy en día, minimizar el tiempo de inactividad es tan importante como maximizar la calidad y la producción.


El papel de los equipos de mantenimiento

Los equipos de mantenimiento tienen que luchar contra cualquier fallo que conlleve un mantenimiento no planificado de la máquina, especialmente porque una de sus funciones fundamentales es mantener los procesos en funcionamiento sin tiempo de inactividad no planificado. Cuanto más tiempo tarde el personal de mantenimiento en responder y reparar el equipo, más perjudicial será la interrupción. Además, los sistemas que no están en marcha al cien por cien crean un efecto en cadena que puede resultar en plazos incumplidos.


Los fabricantes no pueden permitirse esperar hasta que una pieza de una máquina se averíe por completo, lo que puede provocar contaminación, desperdicios y pérdida de tiempo de producción: necesitan conocer el estado de su planta en todo momento.


Monitorización automatizada, la clave para mantener las máquinas en funcionamiento


Mejorar la resiliencia puede reducir el tiempo de inactividad, proteger la calidad y salvaguardar las relaciones comerciales y la reputación. Con el fin de mejorar la continuidad operativa, la industria está explorando actualmente las ventajas que ofrecen la nube, la Industria 4.0 y el Internet Industrial de las cosas (IIoT). Existe una creciente conciencia de cómo, al adoptar soluciones basadas en TI, las empresas pueden experimentar mayores niveles de tiempo de actividad a través de una mayor confiabilidad de la máquina.


Por lo tanto, mediante el uso de sensores para monitorizar y evaluar el rendimiento, la calidad, la eficiencia y el estado de la maquinaria, y la recopilación de datos se pueden establecer tendencias, predecir fallos, evaluar la degradación y calcular la vida útil restante. Como resultado, el mantenimiento solo se lleva a cabo cuando se identifica una disminución constante en el rendimiento, creando valor a través de la optimización de activos. Esto está en marcado contraste con una estrategia de mantenimiento preventivo planificado, que implica reemplazar el equipo auxiliar en un cronograma basado en el tiempo, en lugar de hacerlo cuando realmente está desgastado o funciona de manera ineficiente.


Se ha demostrado que la monitorización basada en la condición ahorra dinero y recursos. Sin embargo, uno de los obstáculos para su uso generalizado ha sido siempre el elevado coste de implementación, debido principalmente al uso de una infraestructura propia, o a la integración en una infraestructura de red de TI. Pero, todo eso está empezando a cambiar, ya que la tecnología basada en la nube ha abierto un nuevo mundo de posibilidades para desarrollar soluciones de nueva generación que son fáciles de implementar y asequibles, con rápidos retornos de la inversión.


El sistema de Condition Monitoring OPTIME de Schaeffler es un buen ejemplo de ello. Instalado en motores, ventiladores, bombas y cajas de engranajes, entre otros, permite detectar posibles daños, vibraciones, desequilibrios y/o desalineaciones con semanas de antelación, es decir, antes de que se produzcan daños. De esta manera la empresa puede planificar a largo plazo sus medidas de mantenimiento, las necesidades de personal y la compra de recambios.


Además, la ventaja de poder visualizar toda la información recogida por OPTIME en un PC y/o smartphone significa que la inspección in situ de una máquina solo es necesaria en caso de alarma. Esto cobra aún mayor importancia en entornos peligrosos.


La importancia de la correcta lubricación

Los fallos en los equipos relacionados con la lubricación son un problema que afecta a las instalaciones industriales. El agua, el ácido y otros agentes que deterioran los lubricantes acaban resultando en corrosión. Una encuesta realizada por Machinery Lubrication reveló que el 80 % de los ingenieros informaron casos de fallos en los equipos debidos a una lubricación inadecuada, por lo que un enfoque proactivo del mantenimiento es la estrategia más efectiva.


Por este motivo, el OPTIME C1 de Schaeffler ha sido desarrollado para proporcionar a los equipos de mantenimiento información clave sobre todos los lubricadores en red, garantizando una lubricación óptima de los componentes de la máquina y evitando la formación de partículas de desgaste. Por lo tanto, con OPTIME C1 una lubricación incorrecta debido al uso excesivo o deficiente de lubricante, al uso del lubricante equivocado, a la contaminación del lubricante, a la obstrucción de los canales de lubricación del rodamiento o a lubricadores vacíos, ya es cosa del pasado. Este nuevo sistema permite a los responsables de mantenimiento tomar las acciones necesarias en el momento adecuado, reduciendo tiempo y costes relacionados con el reengrase manual.


El futuro de la industria

Disponer de sistemas para una correcta lubricación y de soluciones para monitorizar el estado de los equipos en funcionamiento es clave ya que es la única manera de obtener información procesable y significativa, que nos ayudará a prevenir de forma fiable paradas no planificadas. Por lo tanto, gracias a estas soluciones e innovaciones ahora los fabricantes son capaces de maximizar su eficiencia operativa a un coste muy atractivo.


En las JAI que tendrán lugar en Vigo del 14 al 18 de noviembre, podrán ver de cerca cómo las soluciones de Schaeffler, avaladas por sus más de 130 años de experiencia, contribuyen a diseñar el mantenimiento del mañana y elevarlo a otra dimensión.



O Resumo Semanal - Edición Nº 530 - 18 de Noviembre

Fuente: lavozdegalicia.es 2.11.2022

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